La riduzione dei costi delle lavorazioni mantenendo un alto livello qualitativo del prodotto stampato, si può ottenere attraverso gli stampi a iniezione multicomponente (per esempio: N°2 sedi di un oggetto e N°4 sedi di un altro), utilizzando il medesimo stampo, stampando i prodotti con il medesimo materiale ma con tempi ciclo differenti o addirittura stampare con due tecnopolimeri differenti.

Molti sono i modi utilizzabili per ottenere un ottimo risultato qualitativo e contemporaneamente ridurre i tempi macchina (e quindi i costi di lavorazione), alcuni esempi:

• Cavità (o sedi) con geometria variabile
• Tavola rotante
• Inserti rotanti
• Traslazione punzone
• Trasferimento su altro stampo con l’utilizzo di robot

Due classici utilizzi di questa tecnologia sono: in caso di prodotti bi-colori o in caso di guarnizioni (in elastomero) integrate magari in un coperchio in materiale plastico.

Nello specifico In-mould Decoration, In-mould Labelling) e In-mould Transfer. Queste tecnologie prevedono tutte l’inserimento di una pellicola decorativa durante la fase di stampaggio e tenuta nella corretta posizione tramite sottovuoto (o vacuum) fino all’iniezione del materiale plastico.

• IMD viene inserita una pellicola con degli elementi decorativi, (es. finiture soft-touch)
• IML s’inserisce una pellicola (un’etichetta) decorativa appunto, per abbellire / decorare, (es. le vaschette del gelato, contenitori per la casa, ecc.).
• IMT s’inserisce una pellicola per favorire una lavorazione successiva. (es. una serigrafia o una verniciatura).

Con l'iniezione nello stampo ad iniezione, di azoto, anidride carbonica o semplicemente aria si vanno a soddisfare i seguenti principi fondamentali di questa tecnologia che sono:

• la riduzione del peso del componente
• l'aumento delle prestazioni meccaniche
• l'eliminazione dei risucchi localizzati
• mantenere inalterate le proprietà estetiche
• mantenere invariato il tempo ciclo di stampaggio

La tecnologia “In Mold Compounding” (IMC) detta anche inietto-compressione, si utilizza principalmente nello stampaggio di componentistica che utilizza tecnopolimeri a fibre di vetro lunghe per ridurne le rotture e mantenere omogeneo l'orientamento delle fibre ottenendo così, una minore deformazione del prodotto finale. In pratica, la plastica fusa viene iniettata a stampo aperto, la completa distribuzione del materiale nella cavità, la compattazione e il mantenimento vengono date esclusivamente dalla chiusura dello stampo. Così facendo si riducono le pressioni e le velocità di stampaggio.